تاپیک مرجع تست مخرب وغیرمخرب - صفحه 3 - تالارهای پادشاه ایرانی
تالارهای پادشاه ایرانی

بازگشت   تالارهای پادشاه ایرانی > علمی فرهنگی > علوم ریاضی و فنی > مهندسی مكانيک

پاسخ
 
ابزارهای تاپیک

  #21  
قدیمی 15/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
جوشكاري فركانس بالا HFW) )

جوشكاري فركانس بالا يكي از روشهايي است كه يك منبع گرم كننده با توليد يك جريان متناوب فركانس بالا (HF ) به صورت مقاومتي جهت ذوب كردن سطوح اتصال استفاده مي شود .جريان فركانس بالا داراي مشخصات معيني مي باشد كه آنرا براي جوشكاري قابل استفاده مي سازد . همانند جريان مستقيم يا جريان فركانس پايين متناوب جريان فركانس بالا نيز تمايل به جاري شدن در سطوح پردانسيته (Skin effect ) و جهت برگشت سطوح موازي و مجاور يكديگر را جستجو مي كند ( Proximity effect ) يعني گرم كردن و در پي آن ذوب كردن مي تواند در جايي كه مورد نياز است متمركز شود و يا اصطلاحا در نقطه مزبور فوكاس شود .
در كليه فرايندهاي جوشكاري فركانس بالا پس از ايجاد ذوب ، اتصال سطوح به يكديگر توسط فشردن مكانيكي داخل يكديگر انجام مي شود . ( Upseting ) اين گونه فشردن كمك به خروج اكسيدها از مذاب و توليد يك خط جوش يكپارچه و همگن مي كند . خروج ناخالصي ها ، سرباره ها و اكسيدها و ... از مذاب داراي فوائدي است كه از جمله آنها مي توان به كاهش پتانسيل عيوبي نظير پايين بودن چقرمگي شكست و مقاومت خوردگي فلز جوش اشاره كرد . در اين مرحله پيوندهاي ساده و مواد زير سطحي به مقدار زيادي گرم مي شوند كه اين امر در بهبود خواص موثر است .
در ساخت لوله ورق اوليه با شكل گيري مرحله به مرحله و توليد سطح مقطع u شكل و نزديك كردن لبه هاي ورق به يكديگر در مراحل بعدي و توليد لبه v شكل با استفاده از روشهاي ساده كنترل جريان فركانس بالا به دو زير مجموعه تقسيم مي شود .
جوشكاري القايي فركانس بالا ( HFIW ) و جوشكاري مقاومتي فركانس بالا ( HFRW ) بدليل تاثيرات مجاورتي و پو سته اي جريان جاري شده در لوله از عمق مشخصي از لبه V عبور مي كند. عمق جريان نفوذي بواسطه كنترل مقدار جريان قابل كنترل است . و اين پارامتر به ذوب سطحي و نتيجتا به كيفيت جوشكاري وابسته است . موادي كه در تهيه لوله مي توان از انها بصورت موفقيت اميز در جوشكاري فركانس بالا استفاده نمود شامل فولادهاي كربني ، فولادهاي زنگ نزن ، آلومينيوم ، مس ، برنج و تيتانيم است . استثنائات شامل موادي كه در درجه حرارت جوشكاري پايدار نمي باشند ، موادي كه قابليت كار گرم اندكي دارند يا با اعمال خواص تخريبي قابليت بازيافت ندارند . در جاهايي كه لازم باشد مي توان از يك گاز محافظ جهت از بين بردن فعاليت فلزات ( Reactive ) استفاده نمود . اندازه لوله هاي توليدي بوسيله جوشكاري فركانس بالا از قطر 13mm تا 1220 mm ( 48in- 1/2 in ) مي باشد .

فوائد جوشكاري فركانس بالا:

1. تناسب بسيار بالايي با جوشكاري سرعت بالا دارد .
2 مي تواند طيف گسترده اي از مواد را تحت پوشش قرار دهد .
3 كيفيت جوش كوچكترين حساسيتي به حضور هوا ندارد و معمولا نيازي به اتمسفر هاي مخصوص ندارد .
4 كيفيت جوش نسبتا (نه بطور كامل ) به اكسيدهاي سطحي و ناخالصي ها مقاوم است.

معايب جوشكاري فركانس بالا :

1- براي جوشكاري هايي در اشل كوچك مناسب نيست .
2- يك جوشكاري پيوسته است و در جوشكاري پيوسته نمي توان نقطه شروع و پايان داشت اعمال چنين كاري يك ناپيوستگي در جوش بوجود مي اورد .
3- امكان جوشكاري دستي وجود ندارد .

كابردها :

در اتصال مواد جوشكاري فركانس بالا بيشترين تناسب را از نظر يك جوش لب به لب (butt ) دارا مي باشد. بيشترين كاربرد استفاده از جوشكاري فركانس بالا ساخت لوله و جوشكاري لب به لب مقاطع است . ساخت انواع لوله هاي مبدل حرارتي كه لبه مستطيل شكل ورق به صورت پيوسته روي قطر بيروني يك لوله به عنوان پره خنك كننده ، جوش داده مي شود . بواسطه اين نوع جوشكاري انجام مي شود . پره جوش داده شده در اطراف لوله مي تواند به شكل مارپيچي يا به موازي محور لوله باشد . فولادهاي كم كربن هم براي لوله و هم براي پره اين نوع مبدلها بيشترين حجم را اتخاذ نموده ولي آلياژهاي تركيبي ديگري نيز نظير پره هاي فولادي كم كربن روي لوله هايي با آلياژ فولادي زنگ نزن كرم – موليبدني يا پره هاي فولاد زنگ نزن روي لوله هاي فولادي كم كربن فولادي زنگ نزن و حتي پره هاي آلومينيومي روي لوله هاي كوپرونيكل در استفاده از اين صنعت به بهره برداري رسيده اند . جوشكاري فركانس بالا در ساخت اشكال ساختماني مثل مقاطع T شكل ، I شكل ، بيم هاي آهني H شكل ، اشكال مخصوص كه قابل طراحي بوسيله جوشكاري ورقهاي ممتد باشند نظير گرم كننده هاي V شكل كه از جوشكاري ورقهاي مستطيل شكل تحت زاويه خاصي استفاده مي شود .
جوشكاري نوك به نوك يا انتها به انتها ورقها يكي ديگر از كاربرد هاي جوشكاري فركانس بالا است . طولهاي مجزاي ورق بصورت حلقه اي جوش داده مي شود و به دنبال آن به شكل زهوارهاي دايره اي توليد مي شود . همچنين در جاهايي كه نياز به طول ورق هايي بزرگتر از طول تجاري آن است يك سري از ورق هاي كوتاه به ورق هايي با طول هاي پيوسته و بلند تبديل مي شود .

تجهيزات :

واحد توليد انرژي جوشكاري فركانس بالا شامل نوسان نگاره هاي ( Vacum tube oscillators ) لوله خلا ء و مبدل هاي حالت جامد ( solid stute inverters ) مي باشد . وابسته به كاربرد فركانس مي تواند از 100 تا 700 كيلوهرتز تغيير كند ، در جايي كه انرژي مورد نياز از 3تا 1000 كيلووات متغيير است . مبدل حالت جامد فركانسي بين 100 تا 400 كيلو هرتز را مهيا مي كند .و نوسان نگاره هاي لوله خلاء در فركانس هاي بالاتر تا 700 كيلو هرتز مورد استفاده قرار مي گيرند . لوله هاي خلاء جهت بهبود ضريب توليد فركانس واحد هاي حالت جامد بكار مي روند .
جهت انتقال انرژي الكتريكي از كويلهايي كه با آب خنك مي شوند يا تماس دهند گان استفاده مي شود . اين كنداكتورها بايد كمترين طول را دارا باشند و به گونه اي جايگيري شوند كه تلفات امپدانس را به كمترين مقدار خود كاهش دهند . جهت انتقال انرژي فركانس بالا به قطعه كار استفاده از كويلهاي القايي يا تماس دهندگان امتيازات و نقاط ضعفي وجود دارد كه در زير به آنها اشاره مي شود .
كويلهاي القايي با حداقل ضريب كارايي مي باشند كه فقط مي توانند با هندسه كار تطبيق داشته باشند و به صورت يك مدار بسته براي انتقال انرژي القايي به قطعه كار براي مثال به لوله موردجوشكاري استفاده شوند . از امتيازات يك كويل القايي مي توان به راحتي استفاده و نياز كمتر به نگهداري نسبت به تماس دهندگان الكتريكي اشاره كرد . به دليل عدم تماس اين كويلها با قطعه كار عموما كاري از اثر قطعه كار يا خراش مي باشن. 90% لوله ها با استفاده از اين كويلها توليد مي شوند . اين كويلها معمولا از لوله هاي مسي كه 1 تا 3 دور پيچيده شده اند و با آب خنك مي شوند ساخته مي شوند . انتقال جريان از تماس دهندگان الكتريكي بهره وري بيشتري نسبت به كويلهاي القايي دارند . زيرا جريان الكتريكي را با ضريب توزيع بيشتري و جهت گيري بهتري به قطعه كار (سطح مورد جوشكاري ) انتقال مي دهند . از نقاط ضعف تماس دهندگان الكتريكي ، سايش مكرر آنها و نياز به جايگزيني براي آنها بصورت دوده اي ، خراش برداشتن و از دست دادن شكل اوليه را مي توان نام برد . در مواردي ديگر شده كه اين تماس دهندگان با به جا گذاشتن پس مانه روي قطعه كار باعث خرابي محصول توليدي شده اند .
در ساخت لوله هايي با قطر كمتر از 305 ميليمتر (12in ) عموما از كويلهاي القايي استفاده مي شود زيرا امتيازات آن نسبت به كاهش راندمان بيشتر است ولي براي اتكا بزرگتر از تماس دهندگان الكتريكي استفاده مي زيرا به خوبي جريان را تا انتها ي خط جوشكاري انتقال مي دهد . ولي در كويلهاي القايي چگالي جريان القايي نمي تواند در تمام مقاطع القاء شود .
امپيدرها جهت افزايش ضريب جوشكاري استفاده مي شوند . امپيدر از يك يا چند هسته فريتي استوانه اي كه قابليت آبگردي دارند تهيه مي شوند . و در زير سطح جوشكاري موازي يا خط جوش بكار مي روند . به دليل اينكه جريان انتقال داده شده به لوله از مسير كناره هاي لوله نيز مي گذرد مقداري از اين جريان هدر رفته و صرف گرم كردن لبه مورد جوشكاري نمي شود . وظيفه امپيدر در اينجا افزايش امپدانس القايي اين مسير و عبور جريان الكتريكي به صورت مسير فرعي ( by pass ) از لبه مورد جوشكاري است .
گازهاي خنثي در جوشكاري فركانس بالا استفاده نمي شود مگر در جايي كه فلزات ( reactive ) مورد جوشكاري باشد . آرگون براي جوشكاري فولادهاي زنگ نزن و خصوصا براي تيتانيم استفاده مي شود . با اين وجود تميز كاري خط جوش براي فلزاتي كه به سادگي جوش داده مي شوند الزامي نيست ولي در مورد فلزات فوق حساس عدم تميز كاري مي تواند مشكلاتي بوجود آورد .
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #22  
قدیمی 15/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
عيوب جوشكاري:

عيوبي كه در جوش لوله هاي فولادي توليد شده به روش ERW ايجاد ميشود عمدتا شامل موارد زير ميشود:
1-COLD WELDS
CONTACT MARKS 2-
3-CRACKS
4-PIN HOLES
5-STITCHING

1-تركهاي سرد:اين اصطلاح زماني بيشتر استفاده ميشود كه يك پيوند ناقص يا شكنندهاي بدون نا پيوستگي ظاهري در شكست مشخص ميشود .
تست غير مخرب روش مناسب و قابل اطميناني براي تشخيص اين عيوب نيست.

2-اثرات تماسي(سوختگيهاي الكترود):اينها ناخالصيهاي مياني نزديك خط جوش ميباشند كه درنتيجه قوسهاي ظريف بين الكترود و سطح لوله ايجاد ميشوند.

3-تركهاي قلابي:نتيجه جدايش در فلز در اثر ناخاصيهاي لبه ورق بموازات سطح ايجاد ميشود و هنگامي كه لبه ها در يكديگر امتزاج مييابند به طرف داخل يا خارج ضخامت لوله كشيده ميشوند.

4-تركهاي سطح جوش: تركهايي به غير از هوك ترك هستند.

5-سوراخهاي ميله اي:سوراخهايي كه دقيقا بر روي خط جوش متمركز شده اند.(PIN HOLES)

6-عيوب بخيه مانند : شامل سطوح منظم سايه روشن هستند در منطقه شكست جوش.فركانس يا تناوب تشكيل اين عيوب متناسب با فركانس جوش است.
افزايش فركانس جوش باعث حداقل شدن ايجاد اين عيب ميشود.




پرسنلي :


همانند مواردي كه پرسنل و فرايندهاي نوردي آموزش مي بينند ، پرسنلي هم كه در جوشكاري فركانس بالا مشغول به كار مي شوند نياز به يك آموزش گسترده در حين كار دارند . جوشكاري فركانس بالا يك فرايند با سرعت زياد است كه اغلب، اتصال مواد با شكل گيري دقيق و تجهيزات انتقال محصول از ملزومات آن است. سرعت در اين فرايند از 30 تا 240 متر به دقيقه ( fr/min 800 تا 100 ) متغيير است . يك لوله قبل از جوشكاري بايد دقيقا شكل داده شده باشند . بنابراين اپراتور بايد با هر دو دانش ، تجهيزات جوشكاري و تجهيزات مكانيكي آشنا باشد . بنابراين ، لازم است كه از جانب كارخانه آموزشهاي پرسنلي جهت تعمير يا عيب يابي تجهيزات به پرسنل داده شود . ارتقاء سيستم ها جهت سرعت ، قدرت و كنترل درجه حرارت جوش وابستگي اپراتور به فرايند را كاهش مي دهد .

ايمني:


ايمني وسلامت اپراتورها بايد دقيقا مد نظر گرفته شود . در طراحي ساخت ، نصب ، عملكرد و نگهداري تجهيزات، كنترلها ، انرژيهاي اعمالي و استفاده از ابزار به جهت مطابقت با كمپاني است . و منظم كردن ايمني به درستي آنچه كه كمپاني ساخت تجهيزات در استفاده از آن مقرر نمود . به دليل اينكه در جوشكاري فركانس بالا منبع توليد انرژي دستگاههاي الكتريكي هستند لازم است هنگام تعمير با جابجا كردن تجهيزات دقت فراواني مبذول گردد . ولتاژ ها در محدوده 400تا 25000 ولت در هر دو فركانس كم يا زياد مي تواند موجود باشد و ممكن است . مهلك باشد . جهت جلوگيري از صدمه ديدن به اپراتورها توجه زياد و ايمني دقيق هنگام استفاده از ژنراتورها وسيستم هاي فركانس بالا لازم است . قفلهاي ايمني در واحدهاي مدرن جهت دستيابي به عملكرد تجهيزات طراحيشده كه در استفاده اپراتور از تجهيزات هنگام اعمال غير ايمني به صورت اتوماتيك دستگاه قفل مي شود با تجهيزات هنگامي كه تابلوها يا پو ششهاي ولتاژ بالا باز شده اند و يا هنگامي كه قفلهاي ايمني و سيستم هاي زميني عمل نمي كنند نبايد كار كرد . جهت كاهش تشعشع الكترو مغناطيس كابلهاي فركانس بالا ولتاژ بالا بايد داخل تونلهاي برق در زير زمين پوشانده شوند . اتصال به زمين براي كويلهاي القايي و تماس د هند گان جهت حفاظت از اپراتور ها ضروريي است خطوط اتصال به زمين بايد حتي المقدور كوتاه باشد تا القاء مغناطيسي به حداقل برسد . انرژي فركانس بالا خصوصا آنچه در جوشكاري استفاده مي شود صدمات جدي و موضعي به بافتهاي سطحي مي زند . در ميدانهاي مغناطيسي خروجي سيستم خصوصا ميدان ترانسفورماتور بايد توجه شود كه القا كننده نبايد مقاطع فلزي همجوار را گرم كند همواره بخارات پوششها و فلزات بايد به بيرون هدايت شود و جهت روئيت فلز در حالت ذوب يا تابشهاي شديد از عينكهاي ايمني استفاده شود .





بازرسي و كنترل كيفيت :

تعداد زيادي آزمايشات مخرب و غير مخرب جهت تاييد كيفيت جوش انجام مي پذيرد . براي مثال كيفيت جوش در آزمايشات غير مخرب بوسيله آزمايشات جريان گردابي ( eddy current testing ) ( ASTM A 426 & ASTM E 309 ) آزمايشات فراصوتي ( Ultrasonic testing ) و ( ASTM E 213 & ASTM A 273 ) و آزمايشات نفوذ پوششي ( Flux leakage examination ) و ( ASTM E 570 ) و آزمايشات فشار هيدرو استاتيك ( ASTM 450 & Hydroststic pressure testing ) .
يك تعداد از تستهاي مخرب كه بر روي نمونه هاي كوچك محصولات انجام مي شود مشخص شده در ( ASTM A 450 ) اين آزمايشات شامل تست تخت (90درجه ) ( Crush test or flattening test ) يا آزمايشات تخت معكوس (180 درجه ) و آزمون خمش ( Flare test ) مي باشد . آزمايشات متالوگرافي و ميكرو سختي در مشخص نمودن كيفيت جوش و منطقه HAZ استفاده مي شوند .


: References

1.ASM Handbook(1997), Vol :6, "Welding,Brazing, and Soldering."

2.ASM Handbook(1997) ,Vol: 17 ,"Nondestructive Inspection of Specific Products
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #23  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
توربین های گازی برای افزایش وجبران سریع بار درشبکه وجاهایی که به شبکه پایدار دسترسی نداریم طراحی شدند
به دلیل الیاژهای خاص فولادی که درساختمان روتورتوربین گاز به کار رفته انجام تستهایی چون متالوگرافی به روش رپلیکا...تست جریان گردابی(ect ادی کارنت تست) تست به روش ذرات مغناطیسی واولتراسونیک رو نیاز داره
دراین مقاله با این مباحث بیشتر اشنا میشویم
موفق باشید
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #24  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
بازرسی چشمی

فصل اول : مقدمه


1-1 كاربرد . اطلاعاتی كه در این راهنما آمده است برای مسئولیتها و وظایف عمومی بازرسان چشمی جوش و همچنین كسانی كه مسئولیتها و وظایف دقیقی كه در كد و استانداردهای خاصی تعریف شده ، قابل اجرا می باشد. در این راهنما اطلاعات مربوط به روشهای آزمون چشمی (VI) قابل اعمال به جوش تهیه شده است.بازرس باید دانش هر یك از اصول و روشهای آزمون موردنیاز جهت یك جوش مشخص را داشته باشد.مدیریت و نظارت بر بازرسی باید از اصول و روشهای اعمال شده ،درك كافی داشته باشند و این جزئی از مسئولیتهای آنان می باشد. این مسئولیت همچنین شامل تاییدیه(certificate) بازرسان می شود.در این رابطه تاییدیه های موجود در استاندارد موسسه جوشكاری آمریكا (American Welding Society) كه تایید شده برنامه بازرسی جوشكاری است ،مورد استفاده قرار می گیرد.
طراحی و ذكر خصوصیات مناسب مربوط به بازرسی چشمی باید به عنوان قسمتی از قرارداد در نظر گرفته شود. در غیاب چنین ملزوماتی از سازنده باید خواسته شود كه بصورت كتبی ،جزئیات روشهای مورد استفاده شامل روشهای آزمون را تهیه كند.
استانداردهای پذیرفته شده باید از طریق سازنده و خریدار ، قبل از هر گونه شروع جوشكاری ، دقیقا درك و تفهیم شود.این مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهای آزمون نمی باشد بلكه برای جلوگیری از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشكاری انجام گرفته است كه ایا جوشكاری ،رضایت بخش و بر طبق خصوصیات ذكر شده در قرارداد بوده یا نه.


2-1 هدف . این راهنما شامل پیش زمینه ای از اصول ضروری برای پرسنلی كه بازرسی چشمی جوش را انجام می دهند، همچون توانایی ها و محدودیت های فیزیكی ، مثل دانش فنی ، آموزش، تجربه، قضاوت و تاییدیه می شود.این راهنما اصولا یك معرفی از آزمونهای چشمی مربوط به جوشكاری را در برمی گیرد. این بازرسی ها بر حسب زمانی كه انجام می گیرند در سه بخش طبقه بندی می شوند:

(1) قبل از جوشكاری

(2) در حین جوشكاری

(3) بعد از جوشكاری
بازرسی چشمی ممكن است بوسیله افراد یا سازمانهای مختلفی انجام گیرد.افرادی كه بازرسی چشمی را در مراحل جوشكاری انجام می دهند شامل جوشكاران ، ناظران جوش ، بازرس جوش كارفرما، بازرس خریدار یا بازرس هماهنگ كننده ، می شوند.همچنین در این جزوه در مورد وسایل و تجهیزات بازرسی چشمی كه مكررا استفاده می شود همچون وسایل اندازه گیری و دستگاههای نشان دهنده مروری شده است.یك بخش نیز در مورد ركوردهای ثبت شده است وابعادی را كه در یك سند رسمی نتایج بازرسی چشمی باید در نظر گرفته شود را بیان می كند. بالاخره این راهنما مرجع یا مطالب بیشتری را در بر میگیردكه ضرورت هایی با جزئیات بیشتر را برای برنامه های بازرسی چشمی ویژه در اختیار قرار می دهد.

1-3 اطلاعات عمومی .در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت كنترل كیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.
بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تكنیك فوق العاده كنترل پروسه برای كمك در شناسایی مسائل و مشكلات مابعد ساخت بكار گرفته شود.
آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه كنترل كیفیت كه شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یك سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل كاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب كه در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.
كشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،كاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری كه نشان داده شده است بسیاری از عیوبی كه بعدها با روشهای تست پیشرفته تری كشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشكاری به راحتی قابل كشف می باشند.سازندگان فایده یك سیستم كیفیتی كه بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درك كرده اند.
میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود كه یك سیستمی كه تمام مراحل پروسه جوشكاری(قبل،حین و بعد از جوشكاری) را بپوشاند،نهادینه شود.
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #25  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
2-3 قبل از جوشكاری. قبل از جوشكاری ،یك سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد كه شامل زیر است:
1. مرور طراحی ها و مشخصات
2. چك كردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده
3. بنانهادن نقاط تست
4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج
5. مرور مواد مورد استفاده
6. چك كردن ناپیوستگی های فلز پایه
7. چك كردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش
8. چك كردن پیش گرمایی در صورت نیاز
اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بكند،می تواند از بسیاری مسائل كه بعدها ممكن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است كه بازرس باید بداند چه چیزهایی كاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود كه تضمین كند ركوردهای كامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد كرد.


1-2-3 نقاط نگهداری.
باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی كه آزمون باید قبل از تكمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشكاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد.


2-2-3 روشهای جوشكاری. مرحله دیگر مقدماتی این است كه اطمینان حاصل كنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشكاری ،ملزومات كار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشكاران هر كدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می كند كه چه فلزهای پایه ای باید به یكدیگر متصل شوند و چه فلز پركننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشكاری سازه و دیگر كاربردهای بحرانی،جوشكاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای كه متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می كنند و بوسیله جوشكارانی كه برای پروسه ،ماده و موقعیتی كه قرار است جوشكاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی كه الكترودهای از نوع كم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود.



3-2-3 موادپایه. قبل از جوشكاری ، شناسایی نوع ماده و یك تست كامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یك ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و كشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری كل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی كه با گاز اكسیژن برش داده شده است.

4-2-3 مونتاژ اتصالات. برای یك جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است كه برای پذیرش فلز جوشكاری به شكل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشكاری را نمی توان به اندازه كافی تاكید كرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی كه قبل از جوشكاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:
1. زاویة شیار (Groove angle)
2. دهانه ریشه (Root opening)
3. ترازبندی اتصال (Joint alignment)
4. پشت بند (Backing)
5. الكترودهای مصرفی (Consumable insert)
6. تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness)
7. خال جوش ها (Tack welds)
8. پیش گرم كردن (Preheat)
هر كدام از این فاكتورها رفتار مستقیم روی كیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،كیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل كردن یا سوار كردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشكاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشكاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشكار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند كه در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی كرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شكاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شكاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود.

3-3 حین جوشكاری. در حین جوشكاری،چندین آیتم وجود دارد كه نیاز به كنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای كنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در كنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت كه باید كنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:
(1) كیفیت پاس ریشه جوش()weld root bead
(2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشكاری طرف دوم
(3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی
(4) توالی پاسهای جوش
(5) لایه های بعدی جهت كیفیت جوش معلوم
(6) تمیز نمودن بین پاسها
(7) پیروی از پروسیجر كاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.

هر كدام از این فاكتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود كه می تواند كاهش جدی كیفیت را در بر داشته باشد.


1-3-3 پاس ریشه جوش. شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشكلاتی كه در این نقطه وجود دارد...
در نتیجه بسیاری از عیوب كه بعدها در یك جوش كشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی كه عملیات جداسازی كاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشكاری طرف دوم لازم است.این كار به خاطر این است كه از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شكل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امكان تغییر دارد.


2-3-3 پیش گرمی و دماهای بین پاس. پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماكزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در كنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تك تك پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شكل یا چروكیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشكاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشكاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل كمتری بوجود آید.


3-3-3 آزمایش بین لایه ای . برای ارزیابی كیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشكاری،بهتر است كه هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این كار می توان دریافت كه آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امكان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را كاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشكاری اعمالی،آورده شده اند.
در این گونه موارد،بازرسی چشمی كه در طول جوشكاری انجام می گیرد اساسا برای كنترل این است كه ملزومات روش جوشكاری رعایت شده باشد.
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #26  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
ادامه


4-3 بعد از جوشكاری. بسیاری از افراد فكر می كنند كه بازرسی چشمی درست بعد از تكمیل جوشكاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی كه قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشكاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تكمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی كه قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی كه نیاز به توجه خاصی بعد از تكمیل جوشكاری دارند عبارتند از:
(1) ظاهر جوش بوجود آمده
(2) اندازه جوش بوجود آمده
(3) طول جوش
(4) صحت ابعادی
(5) میزان تغییر شكل
(6) عملیات حرارتی بعد از جوشكاری
هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است كه از كیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از كدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی كه قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممكن است در سطح جوش تكمیل شده بوجود آیند.





1-4-3 ناپیوستگی ها . بعضی از انواع ناپیوستگی هایی كه در جوشها یافت می شوند عبارتند از:

(1) تخلخل
(2) ذوب ناقص
(3) نفوذ ناقص در درز
(4) بریدگی(سوختگی) كناره جوش
(5) رویهم افتادگی
(6) تركها
(7) ناخالصی های سرباره
(8) گرده جوش اضافی(بیش از حد)

در حالی كه ملزومات كد امكان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترك و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.
برای سازه هایی كه تحت بار خستگی و یا سیكلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است كه می توان انجام داد.
وجود سوختگی كناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و كنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شكستهای ناگهانی شود كه از این تغییر حالتهایی كه بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است كه بسیاری اوقات كنتور مناسب یك جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی كه مقداری از اندازه واقعی كمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد كه اندازه كافی ولی كنتور ضعیفی داشته باشد.
برای تعیین اینكه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید كنترل كند كه آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یكی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.
در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری كرد.بعضی از شرایط ممكن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند.






2-4-3 عملیات حرارتی بعد از جوشكاری. به لحاظ اندازه،شكل، یا نوع فلز پایه ممكن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشكاری اعمال شود.این كار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیك به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیكی خواص جوش بوجود آمده را كنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممكن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری كه قطعات جوش خورده بتدریج در یك سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اكثر فولادهای كربنی گرما داده می شود.
بعد از نگهداری در این دما به مدت یك ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یك سرعت كنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام كار را دارد تا از صحت كار انجام شده و تطابق با ملزومات روش كار اطمینان حاصل نماید.


3-4-3 آزمایش ابعاد پایانی. اندازه گیری دیگری كه كیفیت یك قطعه جوشكاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یك قسمت جوشكاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممكن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای كیفیت كافی باشد.
حرارت جوشكاری ، فلز پایه را تغییر شكل داده و می تواند ابعاد كلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشكاری ممكن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشكاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.

1-2 اطلاعات عمومی. همانند روشهای دیگر بازرسی غیر مخرب، پیش نیازهای مختلفی وجود دارد كه باید قبل از انجام آزمون چشمی در نظر گرفته شود. بعضی از مشخصات بسیار رایج كه باید در نظر گرفته شود در پایین بحث شده است.

2-2 تیزبینی. یكی از پیش نیازهای بسیار واضح این است كه بازرس چشمی تیزبینی و دقت چشم كافی برای انجام بازرسی داشته باشد. در این مورد باید بینایی كافی در دور و نزدیك با استفاده از عینك یا بدون آن در نظر گرفته شود. تست چشم (بینایی) بوسیله یك شخص صلاحیت دار،یكی از پیش نیازهای تاییدیه AWS به عنوان بازرس جوش تایید شده (CWI) و یا کمک بازرس جوش صلاحیت دار(CAWI) می باشد.

3-2 تجهیزات . آزمون های چشمی كه به استفاده از ابزار و تجهیزات ویژه ای نیاز دارند، به كاربرد و میزان دقت مورد نیاز برای بازرسی بستگی دارد.بعضی از ابزار ممكن است به خصوصیات خاصی قبل از استفاده نیاز داشته باشند مانند كالیبراسیون. اگر چه در این راهنما بطور اجمالی درباره آزمون چشمی بحث شده است ولی مفاهیم مختلف و تنوع زیادی در تجهیزات وجود دارد.
بعنوان یك قانون عمومی آن ابزاری كه با یك كد و مشخصات ویژه ای مطابقت می كند، و برای اندازه گیری با دقتی كه قابل پذیرش باشد یا با نیاز بازرسی همخوانی داشته باشد ،می تواند استفاده شود.



4-2 تجربه و كارآموزی . از دیگر پیش نیاز ها این است كه بازرس چشمی باید دانش و مهارت كافی بر انجام دقیق آزمون داشته باشد. دانش و مهارت از طریق تحصیل و یا كارآموزی بدست می آیند. هر دو روش بصورت (كلاسهای آموزشی) و یا در كار می توانند حاصل شوند. تنوع روشها و پروسه های كسب كردن دانش و مهارت بسیارند ولی هنر خوب قضاوت كردن به راحتی و آسانی بدست نمی آید. باید به افراد مختلف فرصت كافی برای درك نكات كلیدی راجع به آماده سازی اتصالات ، پیش حرارت جوشكاری، دمای بین پاس (Interpass) ، تغییر شكل جوش(Distortion) ، مواد مصرفی جوش و دیگر مواد داده شود. بعلاوه زمان داده شود تا با بسیاری از انواع گوناگون ساخت آشنا شوند.



5-2 پروسیجرها . دستورالعمل های بازرسی بطور معمول بوسیله كارفرما تهیه می شوند و نوعا شامل دستورات جزء به جزئی كه به پروسه های مختلف ساخت مربوط می شود، ملزومات جزء به جزء مشتری و میزان بازرسی می شود. مواردی مثل چه كسی بازرسی را انجام می دهد، چه وقت بازرسی انجام می گیرد، چگونه آزمون انجام گیرد، و كجا آزمون انجام گیرد؛ نوعا در روش كار شامل شده است.
فاكتورهای جزء به جزء آزمون شامل مواردی همچون طرز كار، تصاویر، فهرستهای كنترل خواص، نیاز به تجهیزات و دیگر موارد می شود. هنگامی كه پروسیجرهای نوشته شده در دسترس نمی باشد، ممكن است از بازرس خواسته شود تا مستقیما با كدها و استانداردها كار كند.






6-2 برنامه های تاییدیه . برای مطمئن شدن از اینكه بازرسان چشمی با صلاحیت می باشند( یعنی پیش نیازهای كافی برقرار می باشد) باید پرسنل بازرسی چشمی بطور رسمی تایید شوند. گواهینامه(Certification) مدرك تایید می باشد.موسسه جوشكاری آمریكا برنامه های CWI (بازرس جوش با صلاحیت) و (CAWI)کمک بازرس جوش را ارائه داده است.برنامه های دیگری برای بازرسان چشمی جوش ممكن است استفاده شود.


7-2 ایمنی . بازرسان چشمی باید تعلیمات كافی در تمارین ایمنی جوشكاری را دریافت نمایند.خطرهای ایمنی بالقوه بسیاری وجود دارد (الكتریسیته،گازها،فوم ها،اشعه UV(ماورابنفش)،گرماو...) هر كسی كه برای كار یا رفت و آمد به محیط جوشكاری می اید باید در مورد ایمنی جوشكاری یك دوره كارآموزی بگذراند.
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #27  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
تست ذرات مغناطیسی (MT):

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.



مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

استفاده از روش پراد (Use of prode method):
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.

روش یوک (Yoke):
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.



ذرات (Particles ):
ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.
ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .
در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.
ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.
تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :
1- آماده سازی سطح قطعه
2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه
3- بازرسی برای علائم عیوب طولی
4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه
5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی
6- مغناطیس زدایی
7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #28  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
بازرسی جوش کامل

مقدمه

سازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند.
بازرسی جوش می تواند از انجام كار طبق دستورالعمل های توافق شده، به كارفرما اطمینان دهد.
برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید كلیه عوامل موثر در جوشكاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد.

مراحل بازرسی جوش
1 ـ بازرسی قبل از جوشكاری به منظور آماده كردن مقدمات كار جوشكاری است بطوریكه كه موجب بروز عیوب جوش را از بین برده و یا به حدود قابل قبولی تقلیل دهد.
بمصداق «پیشگیری موثرتر از درمان است» می توان گفت:
اعمال یك برنامه بازرسی جشمی مسئولانه می تواند از پیدایش 80 تا 90 درصد از عیوب معمول در جوشكاری جلوگیری كند.


این بازرسی شامل اقدامات زیر می باشد:
ــ اطلاع از كیفیت مورد نظر كار و شرایط بهره برداری از قطعات و مجموعه كار
ــ مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی
ــ انتخاب استانداردهای اجرایی
ــ انتخاب و ارزیابی روش جوشكاری
ــ انتخاب مصالح
ــ بازرسی مصالح
ــ انتخاب مواد مصرفی
ــ بازرسی موادمصرفی
ــ طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشكاری
ــ بررسی تجهیزات جوشكاری
ــ آزمون جوشكاری و اپراتورها

2 ـ بازرسی در موقع جوشكاری به منظور اجرای صحیح عملیات جوشكاری ساخت و نصب اطمینان از بكار بردن مصالح و مواد مصرفی درست و جلوگیری از تخلف ها ضروری است.
چند نمونه از این بازرسی موقع جوشكاری عبارتند از:
ـ بازرسی قطعا متصل شده و درزهای آماده جوشكاری
ـ بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی كه اثرات زیانبخش بر جوش دارند.
ـ بازرسی سطوح برشكاری شده با شعله یا شیار زده شده بروش قوسی هوایی از نظر تضاریس ، پوسته، ترك و غیره.
ـ بازرسی ترتیب و توالی جوشكاری، استفاده از قیدها وگیره ها وسایر تمهیدات به منظور كنترل پیچیدگی ناشی از جوشكاری.
ـ بازرسی مواد مصرفی جوشكاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشك كردن الكترودهای روپوش قلیائی طبق دستورالعمل های مصوبه.
ـ بررسی وضعیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه.
ـ بازرسی پیش گرم كردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم .

3 ـ بازرسی بعد از جوشكاری به منظور درستی مجموعه ساخته شده یا نصب شده و كنترل كیفیت جوش انجام می شود.
چند نمونه از فعالیت های بازرسی بعد از جوشكاری عبارتند از:
ـ بازرسی چشمی از نظر وجود عیوب مرئی، ترك های سطحی( چه در جوش و جه در فلز مبنا)، بریدگی كناره، كندگی، سوختگی، تقعر یا تحدب زیاد نیمرخ جوش، نامساوی بودن ساق ها، گرده اضافی، پرنشدگی كامل، كندگی، نفوذ اضافی، موجدار بودن بیش از حد، چاله انتهای جوش، گره قطع و وصل قوس و غیره.
ـ بازرسی تغییر شكل های ناشی از جوشكاری ( انقباض موضعی، خیز ، خم شدگی، تابیدگی، چرخش ،كمانش، موجدار شدن و غیره) شكستگی محور، به هم خوردگی زاویه ها و غیره.
ـ بازرسی ابعاد جوش و قطعه جوشكاری شده
ــ بازرسی تنش زدائی و سختی پس از تنش زدائی
ــ بازرسی های غیر مخرب ( پرتونگاری، امواج فراصوتی، عیب یابی ذره مغناطیسی، مایع نافذ، جریان گردابی و غیره) .

4 ـ ارزیابی كیفیت جوش بایستی در هر سه مرحله بازرسی قبل زا جوشكاری، بازرسی در موقع جوشكاری و بازرسی بعد از جوشكاری صورت پذیرد. جوش انجام شده و قطعه جوش داده شده بایستی با استانداردهای مطلوب كیفیت مطابقت داشته باشند. ارزیابی كیفیت جوشكاری بعهده بازرس است.
برای ارزیابی كیفیت جوشكاری، لازم است استاندارد پذیرش یا معیار پذیرش جوش مشخص باشد و نوع آزمایش غیر مخرب و میزان آزمایش ( صد در صد تصادفی و غیره) تعیین شود. بازرس بایستی نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده را تجزیه و تحلیل نماید.

5 ـ پذیرش جوش در هر سه مرحله بازرسی از اهمین ویژه ای برخوردار است. در واقع پذیرش جوش پس از مقایسه كیفیت جوش حاصل با كیفیت مطلوب انجام می شود. پذیرش باید قطعی و غیر مبهم باشد. برای پذیرش باید گواهینامه صادر شود یا فرم مربوطه تنظیم و امضاء گردد.
6 ـ تهیه گزارش برای مراحل مختلف بازرسی و كلیه آزمایش های انجام شده، ضروری است.
گزارش نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده بایستی بصورت مرتب و مشخص و جداگانه تهیه و تنظیم شود. برای كارهای بازرسی تهیه گزارش خوب كه كار ارزیابی و پذیرش نهایی را تسهیل نماید. اعتبار ویژه ای دارد.

وظایف بازرس جوش
مسئولیت ایجاب می كند كه بازرس جوش دارای شخصیت حرفه ای با توانایی و شعور خوب باشد، بازرس جوش ممكن است با كارخانجات متعدد ساخت و كارگاه های متعددی سرو كار داشته باشد كه بایستی در همه موارد ساعات كار و مقررات كاری و سازمان های مربوطه را رعایت نماید.
مراعات دقیق قواعد و مقررات كار خصوصاً در موارد پرسنلی ، ایمنی و امنیتی الزامی است.
هیچگاه بازرس نبایستی خود را مستحق امتیازات ویژه بداند.
بازرس بایستی در مورد كارگاه ساخت بی طرف باشد، بی معطلی تصمیم بگیرد، بدون آنكه تحت تاثیر نظر دیگران واقع شود و با اتكاؤ به حقایق تصمیم بگیرد و با عقاید مختلف، تصمیم قبلی خود را به آسانی عوض نكند.
چند نمونه از وظایف بازرس جوش عبارتند از:
ـ تفسیر نقشه های جوشكاری و مشخصات.
ـ بررسی سفارش خرید به منظور حصول اطمینان از درستی تعیین مواد جوشكاری و مواد مصرفی.
ـ بررسی و شناسایی مواد دریافت شده طبق سفارش خرید.
ـ برسی تركیب شیمیایی و خواص مكانیكی از روی گزارش نورد طبق نیازمندیهای معین شده.
ـ بررسی فلز مبنا از نظر عیوب و انرحافات مجاز.
ـ بررسی نحوه انبار كردن فلز پركننده و دیگر عوامل مصرفی.
ـ بررسی تجهیزات مورد استفاده.
ـ بررسی آماده سازی اتصال جوش .
ـ بررسی بكار گرفتن دستورالعمل جوشكاری تایید شده.
ـ بررسی ارزیابی صلاحیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری.
ـ انتخاب نمونه های آزمایش تولیدی.
ـ ارزیابی نتایج آزمایشات.
ـ نگهداری سوابق.
ـ تهیه و تنظیم گزارش.

دسته بندی بازرسان جوش
بازرسان جوش را به دسته های ذیل می توان تقسیم بندی نمود:
ـ بازرس كد
ـ بازرس نماینده دولت
ـ بازرس خریدار، مشتری، یا كارفرما
ـ بازرس كارخانه ، سازنده یا پیمانكار
ـ بازرس نماینده مهندس معمار
ـ بازرس یا متخصص آزمایش های مخرب
ـ بازرس یا متخصص آزمایش های غیرمخرب
گر چه وظایف بازرس داخلی و خارجی ( بازرس انتخاب شده از داخل سازمان یا خارج از سازمان) ممكن است با یكدیگر متفاوت باشد ولی در اینجا فقط به ذكر بازرس اكتفا می شود.
مطالبی كه در اینجا عرضه می شود گاهی ممكن است به همه دسته بندی های فوق اتلاق شود یا فقط به یك یا چند تا از دسته بندی های فوق محدود گردد.
در همه حالات فرض بر آن است كه بازرس صلاحیت های لازم را داشته و قادر است نوع سازه مورد نظر را كه به او محول شده است، بازرسی نماید.

ویژگی بازرس جوش
برای بازرس شدن، دارا بودن ویژگی های ذیل ضروری است:
به منظور انجام وظایف بازرسی با رعایت جنبه های وجدانی و حرفه ای اهمیت هیچ یك از ویژگی ها را نمی توان سبك شمرد.

1 ـ آشنایی با نقشه ها و مشخصات فنی
بازرس جوش بایتس با نقشه های مهندسی اشنا بوده و بتواند مشخصات فنی را تفسیر نماید.
بازرس جوش بایستی علاوه بر نقشه خوانی، با علائم قراردادی جوش و آزمایش های غیرمخرب اشنایی كامل داشته باشد.
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #29  
قدیمی 18/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
2 ـ آشنایی با زبان جوشكاری
بازرس نمی تواند بدون آشنایی با زبان جوشكاری خود را بازرس بنامد. بازرس بایستی با فرهنگ جوشكاری آشنا بوده و اصطلاحات درست برای هر فرایند جوشكاری را بكار ببرد.
بازرس احتیاج دارد یافته های بازرسی خود را به جوشكاران و دیگر افراد كارگاه كه جوش داده اند یا تعمیرات را انجام می دهند و به مهندسانی كه نقشه كار را كشیده اند و كسانی كه سازه نهایی را می پذیرند، تفهیم نماید.
بنابراین بایستی گزارش خود را طوری تنظیم نماید كه برای همه افراد مربوطه قابل درك باشد.
بازرس بایستی فرهنگ جوشكاری را مظالعه نموده، ناپیوستگی ها و عیوب جوش را بشناسد و با روش های بازرسی آشنا باشد.
در بعضی مواقع برای بعضی از فرایندهای جوشكاری از نام های تجارتی استفاده می شود ولی بازرس بایستی در كفتارها و نوشتارهای خود اصطلاحات استاندارد را بكار ببرد.

3 ـ اشنایی با فرایندی های جوشكاری
بازرس جوش بایستی با فرایندهای مختلف جوشكاری آشنا بوده و منظور از فرایند و كاربرد آن شرح فرایند، منبع حرارتی یا منبع انرژی مورد استفاده، چگومگی كنترل فرایند، جنبه های عملیاتی و مسائل ایمنی مربوط را بداند و بطور كلی از مزایا و محدودیت های فرایند جوشكاری آگاهی كامل داشته باشد.

4 ـ شناخت روش های آزمایش
برای معلوم شدن انطباق جوش از نظر كیفیت با خواسته های استاندارد، از روش های ازمایش متعددی استفاده می شود.
هر روش آزمایش محدودیت های خود را دارد. بازرس جوش بایستی بداند هر روش
آزمایش چه كاربردی دارد و نتایج حاصله چگونه تجزیه و تحلیل می شود.

5 ـ توانایی گزارش نویسی و حفظ سوابق
بازرس جوش بایستی در حفظ سوابق بازرسی ها مهارت داشته باشد.
بازرس جوش بایستی قادر به تهیه گزارش كوتاه بادش كه بدون هیچگونه مشكلی مفهوم باشد. گزارشات بازرس جوش بایستی آنقدر كامل باشد كه دلیل تصمیم او برای ماه های آینده روشن باشد.
بازرس باید منظور خود را در گزارش طوری بیان نماید كه برای خواننده نااشنا به موضوع، نیز درك مطلب آسان باشد. بازرس بایستی بخاطر بسپارد حقایقی كه در زمان نوشتن گزارش معلومند بعدها و بمرور زمان ممكن است بهمان روشنی، همانظور كامل یا با همان دقت به یاد نماند.
گزارش بازرس بایستی نه تنها تمام نتایج بازرسی و آزمایشات را در برداشته باشد، بلكه بایستی به موضوع دستور العمل جوشكاری، ارزیابی دستور العمل جوشكاری و كنترل مواد جوشكاری نیز اشاره نماید.

تهیه گزارش خوب باعث زیاد شدن اعتبار بازرس می شود.

6 ـ داشتن وضعیت خوب جسمانی
شرایط جسمانی بازرس بایستی اجازه فعالیت به او بدهد. برای بازرس قبل از جوشكاری، حین جوشكاری و بعد از جوشكاری گاهی صعود از داربست مرتفع یا ورود و خروج از دریچه بازدید لازم است.
معمولاً طوری برنامه ریزی می شود كه كار برای جوشكاران با اپرانورهای جوشكاری راحت باشد و از اینرو ممكن است شرایط بازرسی برای بازرس دشوار باشد.

7 ـ داشتن دید خوب
دارا بودن دید خوب ضروری است. بازرس بایستی قادر باشد از نزدیك جوش ها و نتایج رادیوگرافی یا سایر آزمایش های غیر مخرب را نگاه كند. بازرس دیصلاح از نظر پزشكی دید قابل قبول داشته باشد.

8 ـ حفظ متانت حرفه ای
بر حفظ متانت حرفه ای بازرس نبایستی بیش از حد تاكید شود. این موضوع در موفقیت یا عدم موفقیت بازرس تاثیر دارد. بازرس برای موفق شدن در كار خود نیاز به همكاری دیگر همكاران دارد و بایست بنحوی كمك آنان را جلب نماید.
بازرس بایستی در بی طرفی و سازگاری در همه تصمیم ها بكوشد. بازرسی بایستی از دستورالعمل بازرسی مشحصی پیروی كند و بازرس بایستی نه سرسخت و نه به آسانی تغییر عقیده داده و رام شود. بازرس تحت هیچ وضعیتی نبایستی طرفداری كند یا بالاجبار تصمیم بگیرد یا تصمیم گرفتن را به تعویق بیندازد.
بازرس ممكن است در موقعیت شغلی جدید در روزها و هفته های نخست مشكل داشته باشد. بازرس در این مدت از نظر خط مشی مورد بازرسی قرار می گیرد. اسناد قرارداد، نیازمندیها، وظایف ، اختیارات و مسئولیت های بازرس را مشخص می نماید.
اگر بازرس شخص مطلع، میانه رو و سازگار باشد و منظور مشخصات قرارداد را مراعات نماید، احترام و همكاری دیگران را كسب خواهد نمود.

9 ـ تحصیل و آموزش
گذراندن دوره رسمی مهندسی علوم پایه و متالورژی برای بازرسی با ارزش است و بسیاری از بازرسان عالی معلومات معادل را از طریق تجربه و مطالعه كسب نموده اند.
كتاب «راهنمای ارزیابی و تعیین صلاحیت بازرس جوش» منتشره از انجمن جوشكاری آمریكا برای دیپلمه ها می تواند بعنوان درس پیش دانشگاهی یا بعنوان جایگزین دو سال تجربه در بازرسی جوش تلقی شود.

10 ـ تجربه بازرسی
نگرش فردی و نقطه نظر بازرس خوب فقط از طریق بازرسی بدست می آید . تجربه بازرسی قطعات بدون جوش نیز برای بازرس جوش، فوق العاده مفید است، زیرا طرز فكر و دیدكاری بازرس را وسعت می بخشد.
در بعضی محافل برای صدور گواهینامه صلاحیت بازرسی جوش، از نظر عملی، سوابق بازرسی جوش با وظایفی كه در رابطه با بازرسی جوش هستند را ملاك دادن امیتاز می شمارند.

11 ـ تجربه جوشكاری
تجربه واقعی در جوشكاری یا اپراتوری جوشكاری برای بازرس جوش گرانبهاست. تجربه جوشكاری، دانش جوشكاری بازرس را وسیع می كند، برای او اعبتر می آورد و در توجیه علل مردود كردن كار ضعیف او را یاری می نماید.
بعضی از كارفرمایان خواستار داشتن تجربه جوشكاری برای بازرس مورد نظر خود هستند.





نتیجه گیری
در تمام فعالیت های مهندسی، به منظور آگاهی از كیفیت جوش و مجموعه جوش داده شده، بازرسی جوش ضروری است.
بازرسی جوش می تواند بمقدار قابل توجهی از پیدایش عیوب و تكرار اشتباهات جلوگیری كرده و در هزینه تعمیران صرفه جویی نماید.
ـ بازرسی جوش می تواند از چگونگی رعایت اصول فنی، ضوابط و استانداردها خبر دهد.
ـ بازرسی جوش می تواند ایمنی، بهره وری و عمر بیشتر تأسیسات و تجهیزات راتأمین نماید.
ـ بازرسی جوش می تواند از مطابقت جوش و سازه جوش داده شده با نیازمندیهای طرح اطمینان دهد.
ـ بازرسی جوش بایستی توسط بازرس صلاحیت دار انجام شود.
__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول

  #30  
قدیمی 19/03/2012
آواتار فرهاد مجیدی
فرهاد مجیدی فرهاد مجیدی آفلاین است
كاربر متوسط
 

نام: رضا
جنسيت: مرد
شغل: .....
محل سکونت: زردکوه بختیاری
مدرک تحصيلی: مهندس مکانیک.
پست: 309
سپاس: 287
از این کاربر 259 بار در 188 پست سپاسگزاری شده
اعتراض ها: 0
به این کاربر 0 بار در 0 پست اعتراض شده
چوب: 7
اشنایی با تستهای غیر مخرب

تست ذرات مغناطیسی (MT):
از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.


مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

استفاده از روش پراد (Use of prode method):
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.
روش یوک (Yoke):
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.



ذرات (Particles ):
ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.
ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .
در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.
ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.
تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :
1- آماده سازی سطح قطعه
2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه
3- بازرسی برای علائم عیوب طولی
4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه
5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی
6- مغناطیس زدایی
7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...
تست مایع نافذ(PT ):
تست مایع نافذ ، یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب است که موجب آشکارسازی عیوب سطحی می شود و لذا تست مایع نافذ روشی است که در جهت پیدا کردن ناپیوستگی های سطحی به کار برده می شود. عموما همه مواد ( به جز مواد با سطح متخلخل ) را می توان به وسیله این روش و به طور معمول تست نمود.
بطور خلاصه ، روش انجام این تست به صورت ذیل است :
ابتدا مایع نافذ بر روی سطح قطعه اعمال می شود. سپس بعد از گذشت مدت زمان معینی ، مایع نافذ اعمال شده از سطح پاک می شود و ماده ظاهر کننده بر روی سطح اعمال می شود. بعد از مدت زمان معین ، مایع نافذ نفوذ کرده در ناپیوستگی های سطحی بیرون کشیده شده و علائم کاملا مشخص را در روی سطح آشکار می کند.
با استفاده از این روش می توان عیوبی از قبیل ترکها ، حفرات گازی و درزهای به سطح رسیده را آشکار نمود.

__________________
تمام افتخار من بختیاری بودن است
پاسخ با نقل قول
پاسخ


ابزارهای تاپیک

قوانین ارسال
شمانمی توانید تاپیک جدید ارسال نمایید
شمانمی توانید پاسخی ارسال نمایید
شمانمی توانید پیوست ارسال نمایید
شمانمی توانید پست های خود را ویرایش نمایید

کد بی بیفعال است
شکلک ها فعال است
کد [IMG] فعال است
کدهای HTML غیر فعال است



زمان محلی شما با تنظیم GMT +4.5 هم اکنون 06:12 میباشد.


Powered by vBulletin® Version 3.8.4
Copyright ©2000 - 2018, Jelsoft Enterprises Ltd.
Copyright © 2006 - 2018 ParsiKing. All Rights Reserved to Parsiking Group
دامین های زیر جهت ارائه خدمات در مالکیت سایت پادشاه ایرانی می باشد
parsiking.com - parsiking.biz - parsiking.org - parsiking.net - parsiking.in - parsiking.ir
vBCredits v1.4 Copyright ©2007 - 2008, PixelFX Studios